En esta entrada se va a explicar qué es el ciclo de Deming. Se trata de un proceso de planificación y optimización cada vez más popular en el ámbito empresarial. Cabe destacar que al ciclo de Deming también se le conoce con el sobrenombre de mejora continua o PDCA.
Su implantación en el sector empresarial tiene como principal función incrementar los estándares de calidad, así como mejorar la eficacia de los productos y servicios, consiguiendo satisfacer al consumidor final. Sus ventajas son múltiples y de especial utilidad dentro de los equipos de trabajo. El ciclo Deming es una manera de mejorar el rendimiento y la productividad de todos sus integrantes. Esto se debe a que dentro de esta planificación se remarcan los objetivos principales a llevar a cabo en secuencias.
Qué es el ciclo de Deming o PDCA
El concepto del ciclo de Deming es un plan dividido en cuatro pasos. Como se ha comentado, su implementación en ambientes laborales persigue que los empleados aumenten la competitividad de la compañía. Cada uno de los cuatro pasos, que se repiten cíclicamente, están interconectados y alimentan al siguiente. De esta forma, cada paso retroalimenta al siguiente y así sucesivamente. A continuación, se van a numerar y exponer cuáles son las etapas del ciclo de Deming y cómo se desarrollan.
Quien creó el ciclo Deming o PDCA
El ciclo Deming o PDCA (Plan-Do-Check-Act) fue popularizado por el estadístico y consultor estadounidense W. Edwards Deming, aunque el concepto inicial fue desarrollado por Walter A. Shewhart, un pionero en control estadístico de calidad en la década de 1930. Shewhart propuso un ciclo de retroalimentación para el control de calidad, que Deming luego perfeccionó y difundió ampliamente en sus enseñanzas sobre gestión de calidad.
El ciclo PDCA se convirtió en una herramienta fundamental para la mejora continua en organizaciones de todo el mundo, particularmente en Japón, donde Deming influyó significativamente en la transformación de la industria japonesa después de la Segunda Guerra Mundial.
Cuáles son las 4 etapas del ciclo Deming o PDCA
1. Etapa de Planificación
Es la etapa conocida como plan. Es quizá la fase más importante dentro del ciclo de Deming, ya que es fundamental realizar un diagnóstico acertado de las necesidades de la empresa. Constituye una etapa enfocada a delimitar los objetivos. Por tanto, se establecen las metas que debe alcanzar la empresa y los medios para alcanzarlas. Otra tarea imprescindible durante la planificación es establecer unos criterios de evaluación sólidos. Dichos criterios servirán como base para evaluar si se alcanzan, o no, los objetivos señalados.
2. Etapa de hacer
La segunda etapa es la de hacer. Tras haber marcado las metas a seguir y establecer su evaluación, en esta fase hay que ponerse manos a la obra. Es preciso confiar en el plan al trazar las líneas que conducen a la consecución de los objetivos pautados en la primera fase.
3. Etapa de comprobar
Esta etapa es conocida como comprobar o de comprobación. Una vez impulsado el proyecto de trabajo, es hora de detenerse y revisar si se circula en la dirección correcta. Aquí es donde entran en juegos los criterios de evaluación establecidos durante la primera fase. Es el momento de evaluar los resultados y de acometer las correcciones pertinentes. Se valora el índice de cumplimiento de los objetivos pautados, identificando las acciones más efectivas.
4. Etapa de actuar
La etapa de actuar es la última. Finalizado el proyecto, se obtienen los resultados y se analizan. Para ello, se elaboran informes y comparativas. Esta información, pese haber terminado el ciclo, es útil para recurrir a ella en futuros planes de trabajo.
Esta información ha servido para detallar qué es el ciclo de Deming. Un plan de trabajo empresarial de contrastada utilidad para analizar el rendimiento.
Cómo aplicar el ciclo Deming o PDCA a la logística
Aplicar el Ciclo Deming (PDCA) en logística es una excelente manera de mejorar continuamente los procesos logísticos y resolver problemas antes de que se conviertan en grandes inconvenientes. Aquí te explico cómo hacerlo en cada etapa:
1. Plan (Planificar)
En esta primera fase, debes identificar los problemas logísticos y planificar una solución. Este paso implica analizar los datos relacionados con tus operaciones logísticas, como tiempos de entrega, costos de transporte, niveles de inventario, etc. A partir de ese análisis, defines los objetivos de mejora y diseñas un plan de acción.
- Ejemplo: Si detectas retrasos frecuentes en el transporte, puedes planificar mejorar las rutas de entrega o contratar nuevos proveedores de transporte.
2. Do (Hacer)
Esta fase se enfoca en implementar las soluciones planificadas. Aplica los cambios propuestos a pequeña escala o en una parte del proceso logístico para probar su efectividad antes de extenderlos a toda la operación.
- Ejemplo: Cambiar las rutas de transporte en una región específica y realizar pruebas para ver si se reducen los tiempos de entrega sin incurrir en costos adicionales.
3. Check (Verificar)
Aquí evalúas los resultados obtenidos tras implementar las soluciones. Compara los nuevos datos con los resultados anteriores para determinar si se ha logrado la mejora planificada. Se debe monitorear si los tiempos de entrega han mejorado, si los costos han disminuido, o si la satisfacción del cliente ha aumentado.
- Ejemplo: Analiza los tiempos de entrega después de haber cambiado las rutas y revisa si los retrasos han disminuido en comparación con la situación anterior.
4. Act (Actuar)
En esta última etapa, actúas según los resultados. Si las soluciones implementadas han sido efectivas, estandarizas los cambios en toda la operación logística. Si los resultados no han sido los esperados, ajustas el plan o pruebas nuevas estrategias.
- Ejemplo: Si las nuevas rutas son exitosas, las implementas en todas las regiones. Si no funcionaron como se esperaba, se modifican o se buscan otras soluciones.
Beneficios de aplicar el ciclo Deming o PDCA a la logística
- Mejora continua en los procesos de distribución y transporte.
- Reducción de costes logísticos a través de la identificación y corrección temprana de ineficiencias.
- Mayor capacidad de adaptación a cambios en el mercado o la demanda.
- Incremento en la satisfacción del cliente al asegurar entregas más rápidas y fiables.
Este enfoque también permite crear una cultura organizacional enfocada en la optimización y la calidad dentro de la cadena logística. ¡Vista nuestro almacén logístico en Madrid y descubre como trabajamos.
