El cross docking en la logística es una forma de recibir y enviar pedidos sin necesidad de pasar por un periodo de almacenamiento. Es decir, los productos van del muelle de recepción al de carga, de ahí su nombre. Esta operativa está llena de ventajas para las empresas y existen varios tipos diferentes.
¿Cómo funcionan las operaciones de cross docking?
Este servicio de logística cuenta con un funcionamiento base con independencia del tipo elegido. Sigue cuatro pasos básicos que se adaptan a los diferentes productos y mercancías para lograr la máxima eficiencia. Estos son los procesos a seguir:
- Recepción: consiste en la llegada de los productos al muelle de recepción en diferentes formatos y etiquetados.
- Descarga: la mercancía se baja de los vehículos empleados y comienza a cruzar el muelle hacia la zona de carga.
- Redistribución: cuando es necesario, los diferentes productos se etiquetan y se crean lotes de envío de camino a la zona de carga.
- Salida: la mercancía se distribuye en los diferentes muelles de salida en función de su destino final.
Para llevar a cabo este proceso de modo eficiente, es imprescindible contar con unas instalaciones adecuadas. El muelle de carga y descarga ha de tener el espacio suficiente y las puertas situarse de manera enfrentada para una gestión ágil de los movimientos.
Ventajas del cross docking
Existen múltiples ventajas del cross docking, tanto para las empresas que envían el producto como para las logísticas, e incluso el cliente final se puede beneficiar de ellas. En términos generales, se considera el ahorro de tiempo como la principal ventaja que se obtiene de la aplicación de este método. Pero hay que analizarlo en mayor profundidad para comprender los diferentes factores que llevan a esta conclusión.
1. Evitar robos y pérdidas
Al producirse la entrada y salida de los artículos de manera simultánea, no se exponen a un tiempo de almacenaje. Esto reduce considerablemente las posibilidades de que los artículos se pierdan o sean sustraídos de forma ilícita de la zona de almacenaje.
2. Mejorar la vida del producto
En los productos de tipo perecedero, acabar con los tiempos de almacenaje alarga su vida útil. Esto implica que el cliente los recibe con un mayor margen y el sistema de envíos se abre a nuevos mercados, como el pescado o marisco fresco.
3. Promover la rotación de inventarios
Aplicando esta metodología desde el proceso de fabricación, se reduce la necesidad de stock. Gracias a una buena gestión de inventarios la rotación de los productos sube, mejorando el ciclo de los mismos y evitando pérdidas por deterioro.
4. Disminuir la necesidad de manipulación
La llegada y salida de la mercancía se realiza en un solo lugar y empleando menos pasos. Esto reduce la manipulación de los artículos y disminuye las posibilidades de dañarlos. Además, no se necesita maquinaria o espacio específico para un almacenaje de larga estancia.
5. Reducir los procesos de picking
El proceso de picking implica la recogida de los artículos para preparar los pedidos. Este paso se elimina reduciendo la mano de obra o los errores humanos que pueden aparecer a lo largo del proceso.
6. Reducir la gestión de los plazos de entrega
En un almacén sin cross docking la mercancía entrante es descargada y almacenada. Posteriormente, se prepara el pedido, empaqueta y envía. Todos estos pasos implican un tiempo que se elimina con este proceso. Esto supone un menor tiempo de entrega y mayor satisfacción del cliente.
3 Tipos de cross docking
La aplicación del cross docking en logística puede efectuarse a través de diferentes tipos. Estos se delimitan en función del proceso intermedio que se lleva a cabo entre la carga y la descarga. Cada uno de ellos se adapta a un tipo de almacén, empresa o producto.
A) Cross docking predistribuido
Las mercancías llegan organizadas y empaquetadas con base a la entrega final al muelle de carga. Esto supone un simple trasvase del vehículo de entrada al de salida por parte de los operarios.
Se trata del método más simple y su aplicación es muy común en centros de distribución locales. Por ejemplo, un camión llega a la ciudad con todos los paquetes que tienen ese destino. En el muelle la carga se distribuye a las diferentes furgonetas que hacen el reparto en cada zona de la urbe.
B) Cross docking consolidado
En este caso, suele ejecutarse un paso intermedio de redistribución de la carga en el muelle. Es decir, es necesaria una manipulación para adaptar el pedido entrante al pedido final. Para ello, es necesario un espacio concreto en el que se lleva a cabo la operativa.
El uso de este método está relacionado con la preparación de cargas menores o la unificación de diferentes productos para la preparación del pedido final.
C) Cross docking híbrido
El más complejo de los tres, esta opción implica añadir o quitar del pedido final productos del almacén. Se trabaja desde tres direcciones diferentes y es necesaria un área amplia de preparación o almacenamiento temporal:
- Entrada: los artículos que llegan en el transporte al muelle de entrada.
- Almacén: bidireccional, parte de los productos entrantes pasan a un almacenaje a largo plazo y desde el almacén salen artículos para la preparación del pedido final.
- Salida: los pedidos listos se distribuyen en las diferentes puertas del muelle de salida.
El sistema híbrido es el que cuenta con una mayor implantación en los almacenes. Gracias a él, se preparan pedidos con mercancía propia a los que se le añaden productos faltantes en el momento que llegan para darles salida. Esto requiere de una gran coordinación y experiencia por parte de la empresa gestora del centro.
¿Cuándo utilizar cross docking en la logística?
Emplear el sistema de cross docking en la cadena logística implica conocer las necesidades de la empresa y las funcionalidades que puede aportar. Compañías que trabajan con productos perecederos, centros de distribución o artículos bajo demanda son tres ejemplos en los que conviene el uso de este método de preparación de pedidos.
El cross docking es un método de tránsito de pedidos que se está implementando en el mundo de la logística. Gracias a él, las empresas ahorran tiempo y costes mientras reducen los riesgos. Existen tres tipos diferentes y es imprescindible elegir el que mejor se adapta al producto y la compañía para disfrutar de todos sus beneficios.
